산업용 컴퓨터-제어 직접-구동 박음질 재봉기의 스티치 형성 원리
현대 의류 및 직물 제조의 초석인 산업용 박음질 재봉틀은 상당한 발전을 이루었습니다. 기존 클러치 모터에서 컴퓨터-제어 직접-구동 시스템으로의 전환은 에너지 효율성과 제어를 향상했을 뿐만 아니라 공정의 핵심인 스티치 형성을 개선했습니다. 단일 박음질 뒤에 숨은 메커니즘을 이해하는 것은 오늘날 첨단 기계의 기계적 정밀도와 디지털 지능의 시너지 효과를 이해하는 데 중요합니다.
기본적인 박음질 메커니즘
기본적으로 박음질(ISO 4915에 따른 유형 301)은 바늘실과 보빈실이라는 두 실 사이의 우아한 상호작용입니다. 각 스티치의 형성은 구동 시스템에 관계없이 4개의 별개의 동기화 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 바늘 관통 및 루프 형성:
윗실을 운반하는 바늘이 천 겹을 통해 내려오면서 사이클이 시작됩니다. 가장 낮은 지점에 도달한 후 위쪽으로 이동하기 시작합니다. 실과 천 사이의 마찰로 인해 바늘의 오름차순 부분에 약간의 느슨함이 생기고 바늘 구멍 바로 위에 작은 고리가 형성됩니다.
2. 후크 결합 및 루프 둘러싸기:
이것은 가장 중요한 단계입니다. 바늘판 바로 아래에 있는 회전 후크(또는 일부 모델에서는 진동 셔틀)는 바늘실 루프가 형성될 때 정확하게 잡기 위해 움직임의 시간을 측정합니다. 후크의 끝이 루프에 들어가고 지속적인 회전을 통해 넓은 원형 경로로 이동합니다. 이렇게 하면 루프가 확대되고 보빈실을 담는 보빈 케이스 주위로 루프가 안내됩니다.
3. 연동 및 조임:
후크가 계속 회전하면 바늘실 루프가 해제됩니다. 동시에 실채기-(윗실 경로의 구성 요소)가 아래쪽 스트로크를 시작하여 바늘이 하강하는 동안 풀었던 여분의 실을 뒤로 당깁니다. 테이크업 레버를 위쪽으로 당기면 밑실 주위로 바늘실 루프가 촘촘하게 당겨져 천 층 사이에 정확하게 완벽한 맞물림이 만들어집니다.
4. 급식견 발전:
스티치가 완전히 조여지면 톱니(천 아래에 있는 톱니-와 같은 구성 요소)가 바늘판 위로 올라가 천과 맞물리고 미리 정해진 패턴으로 움직여 재료를 정확히 한 땀 길이만큼 전진시킵니다. 노루발은 이 공급 과정에서 일관된 직물 압력을 보장합니다. 그런 다음 다음 스티치에 대해 사이클이 반복됩니다.
컴퓨터 제어 및 직접-드라이브 기술의 역할
기본 메커니즘은 여전히 고전적이지만, 컴퓨터 제어와 직접 구동 모터의 통합은{0}} 이 프로세스의 정밀도, 신뢰성, 기능에 혁신을 가져왔습니다.
정확한 바늘 위치 지정:직접{0}}구동 서보 모터는 기계의 메인 샤프트에 직접 통합되어 기존 시스템의 벨트와 클러치가 필요하지 않습니다. 컴퓨터는 믿을 수 없을 만큼 정확하게 바늘을 정확한 각도 위치로 시작, 정지 및 회전할 수 있습니다. 이를 통해 다음과 같은 기능을 사용할 수 있습니다.
정확한 정지/시작:바늘은 천을 쉽게 조작할 수 있도록 항상 "위" 위치에서 멈추거나 천을 고정하기 위해 "아래" 위치에서 멈추도록 프로그래밍할 수 있습니다.
자동 뒤로-추적:솔기의 시작과 끝 부분에서 컴퓨터는 안전하고 깔끔한 마무리를 위해 자동으로 스티치 방향을 반대로 바꿀 수 있습니다.
트림 기능:솔기 끝 부분에 있는 통합 실사절기가 컴퓨터에 의해 활성화되어 바늘실과 밑실을 모두 정밀하게 절단하여 효율성과 마무리를 향상시킵니다.
일관된 스티치 품질:컴퓨터는 높은 토크의 서보 모터 덕분에 부하에 관계없이 일정한 속도를 유지합니다.- 이는 두꺼운 솔기 아래 또는 저속에서 가변-속도 클러치 모터에서 발생할 수 있는 일관되지 않은 스티치 길이와 스티치 건너뛰기를 제거합니다.
프로그래밍 가능한 스티칭 매개변수:작업자는 스티치 길이, 재봉 속도 및 노루발 압력을 기계 컴퓨터에 직접 프로그래밍할 수 있습니다. 이는 생산 과정 전반에 걸쳐 그리고 섬세한 실크부터 무거운 데님까지 다양한 직물 유형에 대해 완벽한 반복성을 보장합니다.